6月27日，北京朝阳站交通枢纽工程施工现场，重达3200吨的钢屋盖历时29小时、行走170米后精准就位，标志着工程实现主体结构封顶，创造了国内单层网壳体系滑移距离最长、综合技术难度最高施工纪录。

       北京朝阳站交通枢纽紧邻高铁北京朝阳站站房西侧，总建筑面积约13.3万平方米，地上两层约3.1万平方米、地下三层约10.2万平方米。工程作为京沈客专北京朝阳站配套的综合交通枢纽工程，建成后将承担京沈客专、市郊铁路东北环线客流集散及轨道交通 3 号线、R4 线运营任务，并同时满足与地面公交、出租车等多种城市交通方式换乘要求，实现高效便捷的客流集散，有效填补北京东部城区大型综合交通枢纽的空白。

       视觉体验的绚丽背后是超高难度的施工技术，北京建工项目团队为确保北京朝阳站交通枢纽工程以最优进度建成投用，没有采用分片散拼、吊装就位的传统施工方案，而是因地制宜，最大化利用场地条件，在基坑南侧进行整体拼装，并将拼装完成的钢屋盖整体滑移至枢纽换乘大厅上方。“按照这个施工安排，整体工期较传统方案可以节约近半年。”北京朝阳站交通枢纽一体化项目枢纽分部负责人介绍。此次整体滑移距离达170米，是截至目前国内单层网壳体系滑移距离最长、综合技术难度最高的滑移施工。

       枢纽换乘大厅的钢屋盖采用截面60厘米至1米的钢箱梁组成的单层薄型网壳，结构体系相对较柔，在滑移过程中极易出现超出控制范围的变形，这就像托着一张纸，要想在保持纸面始终平整的前提下完成移动，最难的就是控制变形。

       基于此，项目团队依托智能建造数据分析软件的强大算力，完善深化设计，对钢屋盖结构滑移过程中的着力点和整体结构稳定性进行了精密施工验算。基于数据支撑，项目团队在现场共布设了4条滑轨，每条滑轨设置3个顶推点位，每个点位布设1台液压爬行机，确保滑移匀速推进。整个屋面区域设置36个滑靴，每个滑靴设置至少三个树状支撑的托架，共计108个支撑点位托举主体结构。滑移时主体结构连带托架同步移动，最大限度避免了滑移过程中结构平面的扭转变形。

       钢屋盖结构在滑轨之间的最大跨度达到了36米，为此，项目团队应用了大跨度预应力技术，通过施加预应力反张弦索结构，对滑移中的大跨度结构实施张拉控制，保证结构的曲度和形态始终位于正常区间，最大限度避免了结构在垂直重力作用下的挠度变形。

       此外，项目团队在滑移过程中采用了杆件应力监测、轨道同步监测、竖向位移监测，依托北斗系统、遥感技术等前沿应用，校正行进路线、调整每个点位顶推节奏，确保滑移姿态、移动方向、受力平衡全方位受控。

       6月26日，钢屋盖滑移由南向北正式出发，历时29小时的匀速滑移，累计滑动170米，在枢纽换乘大厅结构正上方精准就位，在项目团队“智造”加持下，整个滑移过程钢屋盖主体结构形变始终保持在5毫米的控制要求内，创造纪录的“最远滑移”顺利完成。

       滑移就位后，枢纽换乘大厅钢屋盖施工将很快迎来新挑战。大厅内两根巨大的斜向菱形网格支撑柱由地底直入“天穹”，与钢屋盖“天地一体”，富于观赏性的网格巨柱，结构高度复杂，所有构件均呈双向弯扭。为此，项目团队依托BIM技术对网格柱进行了深化设计，通过数字技术“展开”双扭造型，并结合剖面分析完成扭转姿态的深化设计，通过提取各控制点位的三维空间坐标，配合数字化三维扫描，有效解决了构件的精密加工难题。钢屋盖滑移就位后，北京建工项目团队将在数据支撑下高效完成两根网格柱与钢屋盖结构之间1.5米的嵌补段施工，让巨柱与屋面所有衔接节点完美衔接，尽早呈现“星耀天穹”的空间格局。

       按计划，北京朝阳站交通枢纽项目将全面转入室内精装、外立面幕墙安装及屋面施工。封顶当天，一大波主流媒体对北京朝阳站交通枢纽正式实现主体结构封顶进行了报道。